FMEA анализ как методика анализа дефектов

FMEA анализFMEA, как разновидность организационной диагностики, или анализ видов и последствий отказов - это особая методика, предназначенная для поиска наиболее критичных для качества продукции этапов производственного цикла. Таким образом, FMEA анализ изучает все потенциальные производственные сбои, их последствия и вероятность появления.

Метод FMEA может применяться не только на производстве, но и в маркетинге, продажах, сервисе и многих других смежных областях.

FMEA анализ имеет множество разновидностей. Вот некоторые из них:

  • Технический FMEA анализ. Его цель - исследование ключевых элементов;
  • FMEA анализ конструкции. Предназначение этого вида исследования - поиск возможных ошибок в компонентах и подсистемах выпускаемых товаров или услуг;
  • Процессный FMEA анализ. Он акцентируется на обследовании производственного цикла, наладки и последующей эксплуатации продукции.

В основном FMEA применяется для улучшения самой продукции, процесса его производства и последующего использования. FMEA анализ проводится и при разработке нового видов товаров или услуг, а также и для модернизации уже существующих.

Порядок проведения FMEA анализа:

1. Сначала нужно определиться с видом исследуемой продукции и рамками, в которых будет проводиться анализ, то есть глубину будущего FMEA анализа. Так при исследовании процесса следует определить начальный и конечный этапы для этого процесса.

2. Далее следует выбирать методику, по которой будет проводиться FMEA анализ.

Всего выделяют четыре методические разновидности FMEA анализа:

  • Метод «сверху-вниз». Он подразумевает разбиение анализируемого объекта на несколько частей, а сам анализ начинают с наибольших частей.
  • Аналитический метод «снизу-вверх». Этот вид FMEA анализа подразумевает разбиение исследуемого объекта на части, но изучение, наоборот, начинают с самых маленьких элементов.
  • Изучение компонентов. Данный вид FMEA анализа применяют для анализа лишь элементов системы.
  • Анализ функций. Здесь изучаются не конструктивные особенности продукции, а решаемые ими потребности. Причем проводят его не производители, а конечные потребители.

3. Следом необходимо определиться с охватом анализа. Границами проведения исследования могут быть временные, географические или иначе рамки. Из нее станет ясно, насколько широк будет будущий FMEA-анализ.

4. Построение таблицы, в которую будет заноситься вся информация, полученная по анализируемому объекту. Ее графы должны разрабатываться индивидуально, но, в целом, должны отображаться следующие элементы:

5. Потом следует выделить те элементы, в которых возможно появление дефектов. Таких элементов может быть очень много. В подобных случаях нужно сузить рассматриваемые FEMA анализом границы. При проведении выявления дефектов следует сразу определить наиболее критичные из них.

6. Теперь для каждого выделенного нами элемента нужно составить список потенциальных и имеющихся дефектов, которые оказывают наибольшее влияние на производство. К каждому выявленному элементу следует определить вероятность его наступления и силу влияния каждой неисправности. Суммарная вероятность возникновения дефектов для каждого элемента должна равняться 100 процентам.

7. После обозначения самых значимых дефектов определяются последствия, которые они за собой повлекут. Также желательно оценить вероятность появления этих последствий. Суммарная вероятность наступления последствий по каждой неисправности должна равняться 100 процентам.

8. Далее идет ранжирование выделенных последствий по степени значимости для покупателя. Если один заводской брак имеет несколько последствий, то рассматривается наиболее значимое из них.

9. Затем определяются причины возникновения по каждому недостатку. В этом случае неоценимую помощь окажет диаграмма Исикавы. Все полученные данные заносятся в ранее созданную таблицу.

10. После выявления источников возникновения заводского брака, следует узнать шансы его появления, а полученные сведения внести в таблицу.

11. Далее идет разработка системы контроля над происхождением производственных неисправностей. Разработанный комплекс должен устранить причины дефектов, так, чтобы снизить и своевременно устранять подобные неисправности.

12. Важно оценить силу вероятности своевременного обнаружения недоработок Для этого создается специальный рейтинг, отображающий степень надёжности имеющейся системы контроля своевременно обнаружит заводского брак. Полученное рейтинговое значение также вносится в таблицу.

13. Теперь следует определить, насколько восприимчивы потребители к данным недостаткам в товарах или услугах. Это позволит определить наиболее значимые недоработки со стороны клиента.

14. В завершении необходимо разработать программу действия по минимизации последствий возникших производственных недостатков.

Методика FMEA основывается на трех основных элементах.

Оценка.

Для всех дефектов следует определить следующие показатели:
• значимость, которая обозначает силу влияния;
• вероятность, показывающая величину возможности возникновения производственного брака;
• возможность обнаружения неисправности до проявления последствий.
Все эти параметры, как правило, оцениваются по 10-бальной шкале. Для показателей значимости и вероятности применяется прямая зависимость, то есть чем выше значение, тем больше значимость или вероятность возникновения. Для оставшегося критерия наоборот, чем выше возможность обнаружения недочета, тем ниже значение данного показателя.

Собрав эти данные, можно получить оценку критичности данного дефекта. Перемножив эти показатели, можно получить приоритетное число риска, которое позволяет оценить насколько рискованна та или иная неисправность.

Команда.

Вся работа по анализируемому элементу ведется сотрудниками компании, обладающими различными специальностями. Желательно использовать формат мозгового штурма. Состав участников обсуждения зависит от специфики изучаемого вопроса.

Анализ и критика.

Сотрудники, участвующие в обсуждении, должны быть не только высококлассными специалистами. Необходимо также их активное участие в дискуссии, здравая критика, умение задавать острые неудобные вопросы и прочее. Это позволяет выявить максимальное число недостатков в рассматриваемых идеях, соответственно, выбрать лучшее из возможных, либо улучшить уже имеющиеся теоретические наработки. Для этого все члены команды должны отбросить косность и быть готовыми к активному совершенствованию и восприятию новых веяний.

Внедрение системы позволяет модернизировать следующие элементы:
• Кадровый состав. Ведь активное общение внутри коллектива позволяет перенимать полезный опыт молодым сотрудникам, а также повышать квалификацию сотрудников компании.
• Рождение новый идей. Обсуждение в группе может выдать неожиданный взгляд, который может стать инновационным.
• Рассмотрение технологических процессов с новых точек зрения позволит увидеть ранее незамеченные проблемы и открыть новые возможности.
Внедрение бережливого производства, так как происходит снижение доли потерь, связанных с простоями оборудования и выпуском бракованной продукцией.

Ошибки, возникающие при проведении FMEA анализа:

1. FMEA анализ проводится только по мере необходимости. Иногда анализ FMEA проводится лишь тогда, когда следует разобрать что-то новое или когда произошли изменения в производственном процессе, например, возникли новые методы использования продукции. Ошибочно полагая, что если существенных изменений и новизны не происходит, то нет смысла проводить анализ FMEA. Если изменилась часть производственного процесса, то следует анализировать не весь процесс, а лишь его конкретный элемент, напрямую влияющий на этот участок производства.

2. Отсутствие полного понимания анализируемого процесса. Суть данной проблемы в том что не вникая должным образом в исследуемые действия, невозможно правильно оценить влияние отдельных неисправностей, вероятность их возникновения, а значит верно оценить риски.

3. Занижение рисков под допустимые значения. Так как после анализа следует проводить определенные изменения, то некоторые сотрудники намеренно саботируют и занижают полученные данные, чтобы зажать их в рамки допустимого риска. Но это сведет на нет все предпринимаемые усилия, а, значит, и сам анализ FMEA.

4. Несколько дефектов оцениваются группой. Все неисправности следует анализировать в индивидуальном порядке. Если оценивать сразу несколько недочетов сразу, то легко запутаться в полученной мешанине полученных данных.

5. Несколько причин оцениваются группой. Данная ошибка схожа с предыдущей. Причины также оцениваются индивидуально, даже если они схожи между собой.

6. Повторение старых ошибок. По результатам проведения FMEA риск оказался приемлемым и никаких изменений, внедрено, не было. Но по результатам следующего периода выяснилось, что производственный брак появился и вероятность его возникновения выше прогнозируемой. Тогда проводится точно такой же FMEA анализ, и снова получаются неправильные значения. Это говорит о том, что сотрудники проводят FMEA анализ неверно.

7. Игнорирование положительного опыта. Когда в одном отделе предприятия был проведен FMEA анализ, в другом (со схожей направленностью) той же компании, его результаты и опыт коллег не учитывались.

Отметим: FMEA анализ, как разновидность организационной диагностики, позволяет проанализировать причину появления производственных недочетов и разработать систему мер которые снизят риск появления аналогичных неисправностей.