Внедрение Бережливого производства (Lean Production)

С какими проблемами сталкивается современное производство?

Для большинства организаций классификация потерь общая:

  1. Потери времени из-за ожидания: возникают в случае больших простоев между этапами.
  2. Потери из-за перепроизводства: это одна из самых плохих форм потерь, так как эти потери провоцируют и другие. Производство больше чем требуется Заказчику, производство на опережение.
  3. Потери из-за лишних запасов: связано с хранением излишних запасов в большем объеме чем необходимо.
  4. Потери из-за дефектов: потери времени на доработке, отбраковке некачественной продукции, ненадлежащей услуги.
  5. Потери из-за ненужных перемещений: выполнение операций которые не требуются в рамках производственного процесса, время на поиск компонент, время на на подбор материала, время на поиск инструмента, поиск и получение документов, изучение не понятных документов.
  6. Потери из-за лишних этапов обработки: наличие процессов не нужной, неправильной обработки (действий), причинами обычно бывают не качественный инструмент, не продуманная конструкция, неправильное планирование выполнения работы или оказания услуги.
  7. Потери из-за не нужной транспортировки: не нужные передвижения связанные с неграмотным расположением оборудования, излишние передвижения связанные с неиспользованием транспортных механизмов.

На любом производстве могут скрываться большие запасы производительности, которые сейчас "съедаются" потерями!

Бережливое производство (Lean Production)

Бережливое производство (Lean Production) - это концепция управления, внедрение которой позволяет повысить эффективность вспомогательных и производственных процессов за счет сокращения основных потерь.

Этапы внедрения бережливого производства (Lean Production)

  1. Аудит процессов компании с целью выявления потерь и причин потерь.
  2. Формирование карты потока создания ценности VSM (Value Stream Mapping).
  3. Оценка и принятие решения о целесообразности применения инструментов Бережливого производства (Lean production) в отношении различных процессов организации на основе результатов обследования.
  4. Проведение общего собрания с производственниками, презентация результатов аудита, обсуждение будущего совместного проекта.
  5. Разработка плана мероприятий по внедрению Бережливого производства (Lean production) оптимизация процессов.
  6. Проведение семинаров по Бережливому производству, обсуждение отдельных инструментов Бережливого производства.
  7. Разработка системы мотивации персонала способствующей внедрению бережливого производства.
  8. Внедрение системы диспетчеризации производства (оперативного планирования, контроля и корректировки).
  9. Внедрение принципов вытягивания и применения Канбан;
  10. Внедрение системы 5S организации и рационализации рабочих мест с целью мотивации и вовлечения персонала в процесс улучшений. Это даст видимые улучшения, наглядные для персонала.
  11. Стандартизация проводимых работ в целях точного описания каждого действия, включающего время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных задач, минимальное количество запасов для выполнения работы;
  12. Внедрение инструментов визуализации в целях расположения всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были легко видимы, и чтобы любой участник производственного процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы;
  13. Внедрение системы быстрой переналадки оборудования (SMED, Single-Minute Exchange of Dies) в целях сокращения длительности производственного цикла и перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время;
  14. Внедрение системы всеобщего обслуживания оборудования (TPM, Total Productive Maintenance) с целью повышения эффективности эксплуатации и обслуживания производственных ресурсов организации;
  15. Внедрение системы защиты от непреднамеренных ошибок (poka-yoke) на основе разработки плана мероприятий по внедрению организационных и инженерных методов, позволяющих исполнителю при работе избежать ошибок;
  16. Разработка предложений по автоматизации и автономизации (дзидока) производства в целях создания способности оборудования самостоятельно обнаруживать дефекты и сигнализировать оператору о необходимости вмешательства;
  17. Внедрение статистических методов управления процессами и иных методов менеджмента качества (в соответствии с методами представленными в разделе «Методы менеджмента качества»).

Бизнес-результат

Рост производительности без особых вложений.

Повышение качества продукции, услуг.

Сокращения

5S – пять шагов организации рабочего пространства.
VSM – карта потока создания ценности.
SMED – метод осуществления быстрых переналадок оборудования.
Poka-Yoke – защита от непреднамеренных ошибок.
FIFO – «Первым пришел, первым ушел».
TPM – всеобщее обслуживание оборудования.
OEE – общая эффективность оборудования.
QFD – развертывание (структурирование) функций качества.
FMEA – анализ видов и последствий отказов.

Примеры некоторых проектов

  

  Картинка  

  

 


   
   
   

 

Алексей Распопин
Консультант по организационному развитию 

Директор 

ООО Консалтинговая группа "Резалт"